我國改革開放以來，百業興盛，惟獨翻胎業一直落后且發展緩慢，這與目前我國年產輪胎已_過 1.6 億條，產量居世界第 2位，產能高達 2 億條，接近世界_的地位_不相稱。 現今我國每年的可翻胎至少 5000 萬條以上，但實際上翻胎產量尚不過 500 萬條，且多為老法“熱翻胎”。所謂的_“冷翻”（實為國外 80 年代技術），現在也還是鳳毛麟角。熱翻法因高溫及長時間熱老化，嚴重傷害胎體，國外已趨淘汰。更因缺乏專門的研發機構，除了國外引進的條狀預硫化胎面冷翻法，其他_創新技術和工藝方法，如，注膠和環型胎面，均屬空白，更甭提產業化了。 設備與技術是關鍵 機器是制造業的脊梁，而技術軟件也不可或缺。故_由有實力的機械制造廠通過引進、消化、仿制，再經過二次開發，并引入自主創新，形成自有知識產權，再行技術推廣示范。否則，僅靠引進，我國落后的翻胎局面_不能改觀。在此，可舉三個案例：

案例一是全鋼絲子午胎，經原_經貿委立項，進行國產化設備公關（十五計劃），設備到位后，僅僅2-3 年的時間產量和產能_翻了 100 多翻（由 20 多萬條到 2000 多萬條）。原一個產量 30 萬條的設備投資，由 6 ～ 7 億元降到 2 ～ 3 億元，從“上不起”到“上得起”，至使我國從 60 年代即開始子午化，經過 8個“五年計劃”，直到“九五”末期子午化率還不到 40% 。而自“十五”開始，不到 4 年，即達 80% 多。這_是機器的力量。難怪古人說：“沒有金剛鉆，攬不了瓷器活”。

案例二是我國沿海翻胎廠，尤其是港臺及東南亞華僑投資翻胎者，曾花重金引進了部分單機甚至全套生產裝備，成功的采用了國外八、九十年代的冷翻法，但至今未能示范推廣。究其原因：一是保密競爭，不愿別人效仿；二是生產使用者并非設計制造單位，無能力消化吸收；三是進口價格昂貴，國內絕大多數翻胎廠，既無技術又無資金，只能“望洋興嘆”。更何況，為了控制我國的翻胎廠，一律得買他們在馬來西亞（橡膠生產國）制造的翻胎胎面和包封套，如美國奔達可公司供應的胎面 30 元 / 公斤，若國產則不到 10 元 / 公斤，而其包封套進口一個 500 元上下，若能國產，尚不到 100 ～ 200元，存在多么大的“剪刀差”，難怪我國翻胎業的效益普遍低下。為什么不自己生產高利潤的包封套和胎面膠？究其原因，還不是因為沒有相應的機械設備？故由機械廠立項，制成設備硬件，由研究所配合，提供相應技術軟件，等于配成左右手，協同兩腿向前走

案例 三，青島高校軟控公司首先建成青島市重點實驗室，接下來又研制開發并生產了全鋼子午胎的成套設備，并在黃島建成了年產 30 萬條全鋼子午胎的樣板廠，還建立了全鋼子午胎技術培訓中心，已在_多家新建輪胎廠，實現了軟硬件一起示范推廣，為山東成為我國輪胎大省（產量占_ 2/5 ）立下了汗馬功勞，故被山東省命名為“橡膠輪胎技術指導_”。此新胎的示范成功經驗，翻胎應當引以為鑒。

翻胎技術與創新

翻胎技術有冷翻法和注膠法等多種。
1 、條形胎面冷翻法：關于條形胎面冷翻技術，國外 20多年前_已成熟，國內已有多家引進，并有諸多消化吸收，常規設備已國產化，僅在_性上還欠佳，翻胎質量不高，但多也能夠應用。唯獨包封套生產設備尚屬空白，檢測手段也不_，而預硫化胎面已開始仿制（尚未_成功）。現本國內，已研究并開發出“雙列平板模壓預硫化胎面生產技術與設備”，比現有國內外應用的鄂式（單面）平板壓力增高，且生產效率提高一倍。包封套的技術設備正在研究開發，很快即可攻下。此兩個關鍵瓶頸解決了，其他配套設備，既有引進又有國產化，可行性更佳。


“預應力有骨架環形胎面”可廣泛地應用于各類轎車、載重汽車、工程車、農用車等車輛的輪胎翻新。本產品是采用胎面膠、掛膠骨架材料、緩沖膠和粘合膠復合為一體，經高壓硫化形成有骨架環形胎面，利用其內部的預應力和胎體過盈配合產生的壓應力，再用粘合的方法，使“環形胎面”與胎體牢固結合。它可以_輪胎的性能，對輪胎有良好的補強作用，大大提高了輪胎的可靠性和使用壽命。

◆ 關鍵技術和創新點
◆ “預應力有骨架環形胎面”結構設計

胎面結構層是胎面膠層、緩沖層、掛膠骨架和粘合膠層組成。這種結構具有良好的綜合物理性能，有利于_輪胎結構，提高了輪胎的耐沖擊、耐磨、耐刺扎等性能，對輪胎有重要的補強作用。

★ “預應力有骨架環形胎面”截面形狀設計

根據胎面不同的結構、性能，將截面相應設計成梯形、圓弧形、園槽形等不同的幾何形狀，把胎體也磨削成對應的形狀，使“預應力有骨架環形胎面”與“胎體“吻合，_限度地提高兩者的結合強度，有效地減少結合面的變形應力和疲勞開裂。

★ 預應力參數設計

預應力參數設計之目的為了_“環形胎面”與“胎體”實現緊密而牢固的結合，使胎面膠受壓、胎面內的骨架受拉，從而_翻新輪胎不脫膠。通過數次研究、試驗，優化了模具幾何尺寸、“環形胎面”預成形尺寸、硫化工藝參數，總結出一套預應力參數設計的數學模型。

◆ 條形和環形胎面冷翻法的工藝流程

3 、注膠法：注射移模與開式液壓直流熱硫化翻胎示范工程項目，主要用于全鋼絲子午線輪胎和載重輪胎的翻新，完成后可達到年翻新輪胎30 萬套的能力。

◆ 關鍵技術內容

示范線囊括了一種全新的輪胎翻新技術和設備。技術內容主要包括注膠翻新法，移模、罐式硫化或開式液壓硫化這兩種方法。

設備主要包括
1 臺大型膠囊及胎冠移模注射成型機、
2 臺罐或 12 臺 KLL-BZ/450x12 開式液壓直熱硫化機、兩裝卸機械手和與之相應的計算機控制中心。

這種技術和設備包含了已申請的 4 項發明_和 9項實用新型_，其中大型膠囊及胎冠移模注膠成型機是青島國人橡膠研究院立項的_“十五”重大技術裝備項目，并已經列為_重點新產品和科技部創新基金項目；開式液壓硫化生產線是已立項的青島市科技發展計劃項目。這兩大技術設備結合起來，形成一翻胎示范生產線，是技術的有機整合創新，具有很大的前瞻性和發展前景。

本項目的“注膠法”主要立足于大噸位、高壓力、高速度和移模的高新技術。 整個技術的難點是容量大噸位高，而此處的技術關鍵_是移模后注膠口返料。它不象塑料注射機（液態，可用單向閥），注膠口的橡膠為大變形的粘彈性固體，且每次不能存膠（下次焦燒會固化封堵），加之其自潔性不好，故國內外的大容量注射，均未能移模注射成功，所以_解決此難題。

根據上述基本原理，要進行定量、大噸位、高壓力、自動化的注射，必然會出現：注射噴嘴和移模后留膠燒膠、返膠的現象，注射壓力、速度不匹配的情況，及需要抽真空的問題。為了解決以上現象和問題，主要創新提出采用移模注射技術、雙倒錐技術、背推技術、無抽真空技術和_的電腦控制技術，以達到預期的目的。

◆ 注膠法翻胎工藝流程

這種工藝比現行的預硫化法翻胎更為_、簡單、快捷、省人省力。

◆ 技術創新點

目前，國內熱翻胎多為單模生產，即人工單模先裝料、后合模，再加壓加熱，利用胎面膠片的流變擠滿模腔并硫化。在胎面膠片貼合在胎體并裝入模型的過程中，裝少了會缺膠，裝多了會跑冒，飛邊大，且厚薄不均。同時由于裝入過程難免夾帶空氣，而胎面膠氣密性又好，故其夾帶的氣體難以排出，硫化后的胎面必有大量氣泡，這直接導致了胎面質密性不好，使用壽命不長。因此，這種模壓生產方式相對落后，勞動強度大，冷膠片胎面硫化周期長，胎體熱老化，質量不穩定，生產效率低。國外__已淘汰模壓熱翻法。

單模注膠硫化比國內的人工安裝冷膠要好，也是先合模，后注料（注滿為止），不溢料（合模壓力大于注射壓力），無氣泡，質量較高，且是熱膠料，起硫快、時間短。但國外每次也是注射并硫化一個輪胎，遠沒有移模的工效高。 若用罐式硫化，利用高溫橡膠的流動性進行注射，首先是把橡膠原材料進行預熱，然后再進行單個模具膠料注射成型；單個胎冠成型后，把他移開（即移模），再進行下一個模具膠料注射；這樣循環注射成型幾個（8 個）胎冠后，再把他們放入熱氮遠紅外硫化罐內進行硫化。硫化后，_可以開模取出翻新成品。 與預硫胎面翻胎法相比，注射法的主要優點是：注膠沒飛邊，花紋好。可每分鐘注膠 15 ～ 45Kg ，因摩擦生熱，進入模腔的溫度可達 80 ℃以上，故硫化時間可縮短 25% 以上。國外是用注膠泵，有導軌、可移動，或輪胎模有軌道、可移模注膠。把舊胎打磨，補洞后，噴上粘合劑 ( 膠漿 ) ，放入模腔，注膠后，即可使胎面膠充滿花紋。因壓力大，無氣泡，新舊膠粘合很牢，不僅可翻修輪胎，尤其是工程胎，其他_大型制件也都可兼修。如：礦山用篩板、補瓦、建筑用減振件，碼頭用護弦等。現歐美、日本等國都已推廣應用，我國尚屬空白。“條形”或“預應力有骨架環形胎面”翻新輪胎的售價_新輪胎的 40% ，而使用壽命不低于新胎（還可高于新胎），并可多次翻新，至少可為用戶節省 50% 以上的輪胎費用。